Materiał Partnera
Artykuł sponsorowany
Redakcja nie ponosi odpowiedzialności za treść artykułu i osobiste poglądy autora.
Tłoczenie metali – czyli formowanie arkuszy pod ogromnym naciskiem – pozostaje jedną z najwszechstronniejszych i najbardziej opłacalnych metod wytwarzania komponentów. Dzięki precyzyjnym matrycom, automatycznym podajnikom i cyfrowemu nadzorowi parametrów proces ten łączy rzemieślniczą dokładność z przemysłową powtarzalnością, dostarczając części do samochodów, sprzętu AGD czy elektroniki. W niniejszym artykule pokazujemy, jak doświadczenie inżynierów eMeS i najnowsze prasy o nacisku do 160 ton budują przewagę konkurencyjną każdego klienta.
Każdy stop zachowuje się w matrycy inaczej: stal sprężynowa wymaga innego smarowania niż aluminium serii 5xxx, a mosiądz odkształca się inaczej niż stal węglowa podczas głębokiego tłoczenia. Trzy dekady pracy z tak zróżnicowanym materiałem zaprocentowały w eMeS know-how umożliwiającym przewidywanie ewentualnych pęknięć, mikroporów czy odkształceń już na etapie projektu. W praktyce przekłada się to na współczynnik reklamacji poniżej 1 % rocznie – wartość porównywalną z rekordowo niskimi poziomami awaryjności notowanymi w wielomilionowych seriach tłoczonych na progresywnych liniach czujnikowych.
Kluczowym atutem eMeS jest flota pras hydraulicznych i mimośrodowych o naciskach do 160 ton. Wyposażone w sterowanie PLC, czujniki siły i zaawansowane systemy bezpieczeństwa maszyny tej klasy utrzymują tolerancje rzędu ± 0,05 mm nawet przy 40 skokach na minutę, co potwierdzają specyfikacje wiodących wytwórców urządzeń, takich jak Titan czy WORLD Machinery. Tak wysoka sztywność ramy i dynamika skoku pozwalają realizować zlecenia obejmujące zarówno głębokie przetłoczenia cienkich blach < 0,3 mm, jak i kształtowanie elementów konstrukcyjnych z arkuszy grubości 5 mm.
Tłoczone elementy trafiają dziś do niemal każdej gałęzi wytwórczej. W motoryzacji tworzą części poszycia, wsporniki i detale układów paliwowych. W branży AGD z metalu tłoczy się obudowy pralek, bębny oraz fronty paneli sterujących. W elektrotechnice proces wytwarza szyny prądowe i radiatory LED-owe, natomiast w budownictwie – łączniki dachowe czy wzmacniane profile okienne. Uniwersalność parku maszynowego eMeS sprawia, że jeden dostawca może obsłużyć projekty z wielu sektorów, upraszczając łańcuch dostaw i skracając logistykę.
W eMeS praca nad detalem zaczyna się w biurze konstrukcyjno-wdrożeniowym, gdzie inżynierowie wspólnie z klientem optymalizują geometrię pod kątem kosztu matrycy i żywotności narzędzia. Zanim stal trafi na prasę, zespół symuluje przepływ materiału w środowisku CAE, co ogranicza konieczność prototypowania metodą prób i błędów. Według branżowych analiz wdrożenie zasad Design for Manufacturing w metal-stamping skraca czas wprowadzenia produktu na rynek średnio o 15–20 %.
Decyzja o przeniesieniu produkcji z obróbki skrawaniem na tłoczenie metali oznacza nie tylko krótsze cykle, lecz także znaczące oszczędności. Case studies w sektorze medtech i automotive pokazują, że koszt jednostkowy detalu może spaść o 30–40 %, gdy zamiast frezowania czy laserowego cięcia zastosuje się progresywną matrycę. Dodatkowo każda partia opuszczająca hale eMeS jest w pełni identyfikowalna – etykieta zawiera numer matrycy, datę tłoczenia i parametry prasy – co ułatwia audyty jakościowe wymagane przez największych OEM-ów.
Tłoczenie metali w wykonaniu eMeS to harmonijne połączenie wieloletniego doświadczenia z możliwościami nowoczesnych pras 160-tonowych, sterowanych cyfrowo i monitorowanych w czasie rzeczywistym. Wiedza o stopach, kompetencje konstrukcyjne i pełna kontrola nad łańcuchem wartości sprawiają, że firma pozostaje niezawodnym partnerem dla przedsiębiorstw poszukujących precyzyjnie tłoczonych komponentów przy konkurencyjnym koszcie. Jeśli potrzebujesz szybkiej wyceny, prototypu lub serii produkcyjnej, zespół inżynierów eMeS odpowie w ciągu 24 godzin, proponując kompleksowe rozwiązanie dopasowane do Twoich wymagań.
